Лазерная резка

Основная операция заготовительного производства, в современных условиях производства, является резка.

В настоящее время, широкое применения находят различные методы разделения металлов. В основном используют механическую обработку - резку ножовочными полотнами, ленточными пилами, фрезами и др. В производстве также используются разнообразные станки общего и специального назначения для раскроя листовых, профильных и других заготовок из различных металлов и сплавов. При многих достоинствах этого процесса следует отметить и недостатки, главным образом, связанные с низкой производительностью и малой стойкостью отрезного инструмента, а также трудностью и невозможностью, в большинстве случаев, раскроя материалов по сложному криволинейному контуру.

В промышленности получили распространения и ряд процессов разделения материалов, основанных на электрохимическом, электрофизическом и физико-механическом воздействиях. Ацетиленокислородная резка, плазменная резка проникающей дугой и другие физико-химические методы разделения обеспечивают повышение производительности по сравнению с механическими методами, но не обеспечивают высокой точности и чистоты поверхностей реза и требуют в большинстве случаев последующей механической обработки. Электроэрозионная резка позволяет осуществлять процесс разделения материалов с малой шириной и высоким качеством резка, но одновременно с этим характеризуется низкой производительностью.

Возникает производственная необходимость в разработке и промышленном освоении методов резки современных конструкционных материалов, сочетающих высокие показатели как по производительности процесса, так и по точности и качеству поверхностей реза. К числу таких перспективных процессов следует отнести лазерную резку металлов, химических реакциях горения и удаления расплава из зоны реза.

Сфокусированное лазерное излучение, обеспечивая высокую концентрацию энергии, позволяет разделять практические любые металлы и сплавы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получать узкие разрезы с минимальной зоной термического влияния. При лазерной резке отсутствуют механическое воздействие на обрабатываемый металл и возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого можно осуществлять лазерную резку с высокой степенью точности, в том числе и легкодеформируемых и нежёстких заготовок или деталей. Благодаря большой плотности мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Лёгкое и сравнительно простое управление лазерным пучком позволяет осуществить лазерную резку по сложному контуру плоских и даже объёмных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса. Кратко рассмотренные особенности лазерной резки наглядно демонстрируют несомненные преимущества процесса в сравнении с традиционными методами обработки. Преимущества лазерной резки становятся неоспоримыми в условиях снижения серийности производства и быстрого изменения требований к изделию, т.е. тогда, когда возникает реальная потребность ориентации на гибкие автоматизированные производства. Именно гибкость в производстве делает лазерную резку чрезвычайно удобной и выгодной.

Для резки металлов в России и за рубежом применяются технологические установки на основе твёрдотельных и газовых СО2-лазеров, работающих как в непрерывном, так и в импульсно-периодическом режимах излучения. Следует отметить, что в сопоставлении со многими из применяемых на производстве установок стоимость лазерного оборудования для резки достаточно высока. Но благодаря массовости, производительности, точности, лёгкости перестраивания резки под ту или иную заготовку, возможности использования в тех областях, в которых традиционные подходы приводят к значительным трудностям - лазерная резка является одно из перспективных и конкурентоспособных производств.

Copyright 2014 Перейти на сайт. Производство рекламы в Москве Яндекс.Метрика